Protolabs è stata fondata nel 1999 negli Stati Uniti da Larry Lukis con l’intento di ridurre drasticamente i tempi di produzione degli stampi e dei relativi pezzi stampati a iniezione. La prima pietra miliare è stata la lungimiranza di capire che la produzione completamente digitalizzata era possibile e avrebbe concretamente aiutato designer e ingegneri a produrre pezzi in tempi rapidi.
LE INTERVISTE DI 01FACTORY – SERVICE PER LA STAMPA 3D
01factory analizza il mercato della stampa 3D, o manifattura additiva, intervistando i protagonisti di questo comparto che sta crescendo in maniera estremamente veloce. Un tassello fondamentale della produzione additiva è rappresentato dai service che stampano per conto delle aziende che preriscono esternalizzare questa attività.
Tra le altre pietre miliari va sicuramente ricordato il 2005, quando Protolabs apre la sua prima sede europea a Telford nel Regno Unito, il 2012 con la quotazione in borsa, il 2013 anno in cui si apre la filiale italiana di Novara, mentre nel 2015 acquisisce uno dei più importanti player europei nella stampa 3D. Sono notizie recenti invece l’acquisizione di Hubs e l’avvio della prima fabbrica europea completamente dedicata alla tecnologia 3D a Putzbrunn, vicino a Monaco di Baviera. Nel 2022 Protolabs ha sfiorato i 500 milioni di dollari di fatturato globale, 488,4 per l’esattezza. Attualmente occupiamo 2.663 persone nelle varie sedi sparse nel mondo.
Intervista a Matteo Carola, country manager per l’Italia di Protolabs.
Ci può fare una panoramica della vostra attività, sia per quanto riguarda la manifattura additiva sia per quanto riguarda quella sottrattiva?
Protolabs è nata per comprimere i tempi di realizzazione dei pezzi stampati ad iniezione e questa tecnologia è ancora la più richiesta. Negli anni, abbiamo introdotto diverse tecnologie per rispondere alle differenti richieste che provenivano dai nostri clienti, tra cui la CNC, tecnologia che conoscevamo già parecchio bene essendo la tecnologia che utilizziamo per produrre gli stampi che vengono utilizzati per realizzare i pezzi stampati a iniezione.
È indubbio che la stampa 3D rappresenta un potenziale enorme e che nel futuro è probabile che buona parte della produzione di oggetti avverrà grazie alla produzione additiva.
È indubbio che la stampa 3D rappresenta un potenziale enorme e che nel futuro è probabile che buona parte della produzione di oggetti avverrà grazie alla produzione additiva. A conferma di quanto siamo sicuri di questa tendenza, abbiamo recentemente esteso il servizio DFM (Design for Manifacturability), previsto fino ad oggi per i pezzi stampati a iniezione, anche ai componenti realizzati tramite stampa 3D. E per la lavorazione tramite CNC, da inizio febbraio, la piattaforma di Protolabs è stata agganciata alla rete globale di fornitori di tale lavorazione presenti nel network di HUBS, società che abbiamo acquisito due anni fa.
Qual è il vostro parco macchine attuale?
Nel 2015 abbiamo introdotto la stereolitografia, la sinterizzazione dei polimeri a base Nylon, assieme alla sinterizzazione laser diretta dei metalli conosciuta come DMLS e la Polyjet. Nel 2018 abbiamo introdotto l’ultima arrivata che è la MultiJet Fusion di HP.
Lo stabilimento di Monaco di Baviera è completamente dedicato alla stampa 3D e riesce a servire praticamente tutta l’Europa.
Il nuovo stabilimento di Monaco di Baviera è completamente dedicato alla stampa 3D e, godendo della sua posizione centrale, riesce a servire praticamente tutta l’Europa. I nostri tecnici sono alla continua ricerca di nuove tecnologie sia di produzione che di finishing: il Formnext di novembre a Francoforte ci ha chiaramente confermato che la qualità dei pezzi e del servizio saranno i driver di crescita del mercato.
Quali sono i materiali disponibili?
Abbiamo in stock centinaia di materiali da produzione, inclusi materiali termoplastici, metalli ed elastomeri di gradi diversi. Abbiamo messo on line anche una guida comparativa che permette quale materiale può essere impiegato per quale tecnologia. Inoltre due white paper disponibili gratuitamente (qui il primo, qui il secondo) fanno il punto sulle tecnologie e i materiali ottimizzati sia per la stampa 3D sia per lo stampaggio a iniezione.
Nello stabilimento di Putzbrunn, vicino a Monaco di Baviera, l’intera produzione avviene in 3D. Divenendo una tecnologia di produzione non più e non solo riservata alla fase di prototipia, i pezzi stampati in 3D devono essere tali e quali a quelli prodotti con tecnologie standard. È per questo che abbiamo prestato particolare attenzione e investimenti sulle lavorazioni di post-produzione come il vapour smoothing.
Qual è la posizione di mercato di Protolabs, a livello globale e in Italia?
Diciamo che l’obiettivo del nostro fondatore di produrre componenti stampati a iniezione in tempi mai visti prima, è stato raggiunto. E questo vale anche per le altre tecnologie di produzione come la CNC e la stampa 3D. Tagliamo drasticamente i tempi di immissione dei prodotti, questa era la promessa che mi sento di dire di mantenere quotidianamente con i nostri clienti.
Qual è la sua visione dello stato di adozione della manifattura additiva nel mondo e, in particolare in Italia?
La manifattura additiva rende gli aerei più leggeri e più efficienti, tanto da consentire nel 2022 di volare da Londra a Sydney senza scalo.
Sicuramente è una tecnologia che è sempre più adottata: se l’aeronautico è uno dei settori dove è estensivamente adottata, nonostante sia uno trai più stringenti dal punto di vista dell’affidabilità dei componenti, credo allora che possa essere adottata in tutti gli altri settori. Ad oggi, questo settore assieme all’automotive e all’aerospaziale, utilizzano la stampa 3D non solo per produrre prototipi, ma per produrre componenti più leggeri, in tempi ridotti, per i pezzi di ricambio. Ed il minore peso di un aeromobile o di un veicolo, incide direttamente sui consumi di carburante.
A livello di progettazione, è radicata la mentalità di “progettare in additivo” o c’è ancora molta strada da fare?
Diciamo pure che se “progettare in additivo” fosse già capillarmente in uso, non avrebbe avuto senso estendere il servizio automatico DFM (Design for Manufacturability) ai progetti relativi ai pezzi stampati in 3D. Evidentemente c’è ancora strada da fare nel far conoscere le opportunità e le sfide di questa tecnologia.
Alcune case history significative
Abbiamo infine chiesto a Matteo Carola di citarci alcune case history particolarmente significate, tra quelle pubblicate qui, e ci ha parlato di queste: Soccerment, Befreest, Isinnova, Michelin, Salta-Lure, Nasa, 9Barista, OVR Technology e Askoll Tre.
