Italo Moriggi, direttore generale di Skorpion Engineering, traccia la storia del service milanese che è stato tra i pionieri delle tecnologie di additive manufacturing. E parla dei materiali e delle tecnologie impiegate per venire incontro alle necessità dei clienti, molti dei quali provenienti dal settore automotive.
Skorpion Engineering nasce nei primi anni 2000 come pioniera delle tecnologie di additive manufacturing. Il primo settore a comprendere gli enormi vantaggi delle tecnologie additive è stato sicuramente il settore automotive, dove tecnologie come la stereolitografia hanno stravolto le regole dei centri stile sempre più attenti ad ogni dettaglio e sempre più orientati a creare modelli unici ed inimitabili. Un esempio fra tutti sono le griglie della Pandion Stile Bertone presentata al salone di Ginevra del 2012.
Ancora oggi i nostri principali clienti sono nel settore automotive, ma sono numerosi i settori con cui collaboriamo tutti i giorni, dalla moda dove abbiamo realizzato tool per vetrine molto esclusive per grandi brand internazionali al settore medicale. Per quest’ultimo abbiamo realizzato modelli anatomici di cuori e polmoni direttamente da TAC per diversi ospedali con finalità di prove preoperatorie. Negli ultimi anni la stampa 3D si è spostata dalla sola prototipazione alla produzione di piccole e medie serie di prodotti finiti, fino ad arrivare oggi alla produzione di particolari definitivi evitando i costi e i tempi di realizzazione delle attrezzature.
Le tecnologie che utilizziamo maggiormente con questo scopo sono differenti. In primo luogo, la Multi Jet Fusion HP con i suoi 3 materiali PA12, PA12 caricato vetro, PA11. Grazie a quest’ultima realizziamo ogni giorno produzioni on demand per aziende che per complessità del particolare o per componenti da modificare scelgono la tecnologia additiva in sostituzione alle tecnologie tradizionali.
Le tecnologie additive infatti danno maggiori vantaggi per la produzione rispetto ad un tradizionale stampo ad iniezione quando si tratta di componenti di piccole dimensioni e con geometrie complesse. Impieghiamo poi la tecnologia FDM con la sua ampia varietà di materiali adatti a qualsiasi esigenza, sia estetica che funzionale (ABS, ASA, ULTEM, PC + ABS).
Questa tecnologia ci permette di realizzare componenti strutturali anche singoli in tempi brevi ma soprattutto con materiali ad alto valore meccanico/funzionale. Un altro vantaggio di questa tecnologia sono le dimensioni raggiungibili poiché disponendo delle Fortus 900 Stratasys siamo in grado di realizzare particolari monolitici fino a 900 mm.
La nostra mission non è solo stampare parti con tecnologie di stampa 3D ma prima di tutto ripensare i componenti alleggerendoli o aggregandoli al fine di rendere il componente realizzabile solo con tecnologie additive. All’interno del nostro centro produttivo disponiamo anche della tecnologia del vacuum casting, un’altra valida alternativa alla produzione di parti definitive che spesso viene utilizzata quando per sopperire ai ritardi di produzione legati agli stampi definitivi.
