La stampa additiva rende efficiente anche lo stampaggio tradizionale – Un produttore di impianti idrici ha iniziato a costruire stampi con tecnologia 3D per lo stampaggio a iniezione.
Il nuovo che avanza, la stampa 3D, sa farsi apprezzare da chi per stampare la plastica usa le altre tecnologie. Ossia la buona, cara e vecchia stampa ad iniezione. Con l’attuale tecnologia disponibile nell’ambito della stampa additiva è impensabile poter fare lotti rilevanti di prodotti, anche se in qualche caso si riesce ad ottimizzare il ciclo macchina, ad esempio, di una stampante 3D che usa la sinterizzazione laser selettiva (SLS) producendo anche trecento pezzi definitivi. La stampa 3D però si sta rivelando molto utile per la realizzazione di stampi da impiegare per lo stampaggio di pre-serie o di piccoli lotti sulle normali macchine da stampa a iniezione. Con un vantaggio che non è tanto sul costo dello stampo, seppur inferiore rispetto a quelli di pre-serie fatti in genere con materiali alternativi all’acciaio, ma sulla riduzione notevole dei tempi necessari per predisporre le attrezzature. Ecco una storia aziendale interessante, a questo proposito.
Il caso di Whale
Whale, produttore nordirlandese di impianti idrici e di riscaldamento per applicazioni mobili, ha annunciato di aver ottenuto una riduzione fino al 97% del proprio lead time per la produzione delle attrezzature di stampaggio a iniezione per la realizzazione di pre-serie, grazie all’introduzione della tecnologia di stampa 3D di Stratasys nel proprio processo di produzione stampi. Jim Sargent, responsabile dei servizi tecnici 3D presso Whale, ha spiegato che l’azienda è ora in grado di realizzare gli stampi per iniezione in meno di 24 ore utilizzando la propria stampante 3D multi-materiale con tecnologia PolyJet Objet350 Connex, a una frazione del costo richiesto per la produzione di stampi metallici. «Per realizzare gli stampi in metallo – ha detto – impiegavamo generalmente da 4 a 5 settimane e i costi di produzione erano piuttosto alti. Conseguentemente anche il nostro processo di R&S richiedeva molto tempo e il lancio di nuovi prodotti veniva così fondamentalmente rallentato. Con la nostra stampante 3D Objet Connex siamo ora in grado di progettare i nostri utensili di giorno e stamparli in 3D di notte, per poi testarli la mattina successiva con la gamma di materiali per il prodotto finito. I risparmi in termini di tempi e costi associati a questo nuovo metodo di realizzazione degli stampi sono davvero significativi».
L’ABS digitale
Gli stampi per iniezione vengono stampati in 3D utilizzando il materiale ABS digitale di Stratasys, sviluppato proprio per la produzione di parti in piccole serie, coniugando la resistenza alle alte temperature con la robustezza. Whale offre inoltre il proprio servizio di prototipazione rapida a clienti esterni, anche nei settori automobilistico e aerospaziale, e produce in 3D parti e utensili utilizzando più materiali plastici, quali polipropilene e polipropilene rinforzato con fibre di vetro. «Guardando al futuro, la stampa 3D è straordinariamente rivoluzionaria e avrà un grande impatto sui nostri processi aziendali» affermaPatrick Hurst, Managing Director di Whale. «Abbiamo già visto il nostro processo di sviluppo prodotti accorciarsi di diversi mesi, grazie a questa tecnologia, con una conseguente minimizzazione del rischio. Stimiamo infatti di avere ridotto fino al 35% il nostro processo di R&S con le soluzioni di stampa 3D Stratasys. Se a ciò si aggiunge il taglio del 20% dei tempi di progettazione che già stiamo registrando, credo che si tratti di un risultato fantastico».
Il video
In questo video realizzato da Stratasys è possibile vedere come l’adozione della stampa 3D stia rivoluzionando il processo di stampaggio a iniezione di Whale.
Tutte le foto di questo articolo sono © Stratasys
