Renishaw è nata in Inghilterra nel 1973 dall’iniziativa di due fondatori, che hanno portato sul mercato un’idea innovativa per misurare componenti meccanici. Da allora è costantemente cresciuta sviluppando nuovi prodotti e attraverso acquisizioni di aziende e tecnologie, fino ad arrivare ad oggi con più di cinquemila dipendenti, filiali in 36 paesi e un fatturato globale di circa 670 milioni di sterline. Nel 1989 ha aperto la filiale italiana a Pianezza e nel 2011 è iniziato il percorso nella produzione additiva con l’acquisizione di un’azienda che ora è una divisione Renishaw.
Abbiamo intervistato Enrico Orsi, business manager di Renishaw.
LE INTERVISTE DI 01FACTORY – PRODUTTORI DI STAMPANTI 3D
01factory analizza il mercato della manifattura additiva intervistando i protagonisti di questo comparto che sta crescendo in maniera estremamente veloce. Un tassello fondamentale della produzione additiva è rappresentato dai produttori di sistemi per la produzione e la prototipazione rapida. Sul mercato oggi sono presenti molte aziende che mettono a disposizione stampanti 3D in grado di produrre prototipi e pezzi definitivi anche in piccole e medie serie, utilizzando come materia prima sia i polimeri sia le polveri metalliche.
Quali sono vostre soluzioni hardware per la manifattura additiva e la prototipazione rapida?
Nel vasto mondo della produzione additiva siamo presenti come costruttori di macchine per la fusione laser a letto di polvere di metallo. Ci siamo concentrati sul metallo e su una dimensione media delle macchine, con la visione di portare la tecnologia fuori dall’ambito prototipale e verso la produzione in serie sfruttando al massimo i benefici della tecnologia.
Gli impianti che produciamo hanno campo di lavoro 250 x 250 millemetri e fino a quattro laser per aumentare la produttività, sono adatti per realizzare pezzi medio-piccoli anche in grande quantità e con forme molto complesse, anche in materiali reattivi.
Quali sono i software per AM che fornite, separatamente o compresi nella dotazione delle macchine?
L’offerta di Renishaw ruota intorno a QuantAM, il nostro software di preparazione della costruzione, con una funzione analoga al CAM per la fresatura. Con QuantAM si possono orientare i pezzi, inserire i supporti, definire le strategie di fusione, simulare tempi e costi dei processi e, naturalmente, inviare i files di produzione alle nostre macchine.
Ci può fare una panoramica generale dei materiali disponibili attualmente disponibili per le vostre macchine?
Le nostre macchine sono aperte all’utilizzo con polveri di terzi, nel nostro ruolo di produttori di macchine affianchiamo gli utilizzatori con un portafoglio di metalli inteso soprattutto per avviare la loro produzione.
Parliamo delle tecnologie. Quali sono le tecnologie per la stampa 3D attualmente a bordo delle vostre macchine e quali le eventuali tecnologie che avete in animo di introdurre?
Siamo concentrati sulla fusione laser a letto di polvere di metallo, e i nostri sviluppi sono interamente orientati ad allargare il mercato di questa tecnologia rendendola più accessibile in applicazioni che fino a qualche tempo fa sarebbero state fuori mercato.
Passiamo al mercato. Qual è la posizione di mercato di Renishaw, a livello globale e in Italia?
Siamo presenti nei mercati principali globali con un posizionamento nella gamma più alta delle applicazioni. Il numero di aziende che si confronta con noi sul mercato si conta sulle dita di una mano. La posizione in Italia non si discosta da questo quadro, con un parco macchine installato in settori chiave come medicale, racing, energia.
Qual è la sua visione dello stato di adozione della manifattura additiva e come si stanno spostando gli equilibri tra prototipazione e produzione rapida?
La tecnologia additiva per parti in metallo è sempre stata lontana dalla prototipia per motivi tecnologici ed economici, il suo ambito di utilizzo è completamente orientato alla produzione, e ha trovato sbocco in alcuni settori, che hanno saputo cogliere i vantaggi specifici.
La differenza tra particolari unici e produzione di serie sfuma nella possibilità di personalizzazione di massa, come avviene per le protesi medicali, e questo è uno dei motivi per cui l’adozione richiede un cambio di passo mentale.
La differenza tra particolari unici e produzione di serie sfuma nella possibilità di personalizzazione di massa, come avviene per le protesi medicali, e questo è uno dei motivi per cui l’adozione richiede un cambio di passo mentale. L’Italia è in una buona posizione nel panorama globale grazie alla capacità innovativa di alcune aziende. Non credo ci siano fattori di ostacolo, semplicemente le aziende italiane stanno seguendo il loro percorso di avvicinamento a uno strumento che può essere una fonte di aumento del loro fatturato e di miglioramento dei loro prodotti, inquadrandolo nella giusta luce, cioè quella di un investimento produttivo da effettuare quando le condizioni siano favorevoli.
A livello di progettazione, è radicata la mentalità di “progettare in additivo” (ottimizzazione topologica, generative design…) o c’è ancora molta strada da fare?
Il ruolo del progettista è delicato, il suo compito è quello di trovare il modo di ottenere certi risultati utilizzando tutti gli strumenti a sua disposizione. Il Design for Additive Manufacturing è certo uno di questi, e non si limita all’ottimizzazione topologica o generativa, va ben più in là, fino alla progettazione di un processo di cui l’additive manufacturing è un tassello dall’importanza crescente. Ciò che definirà la rapidità di integrazione nelle aziende sarà la combinazione della volontà degli imprenditori e la capacità dei progettisti, che dovranno supportarsi a vicenda.
