Il costruttore tedesco realizza in media 100mila componenti all’anno con il 3D printing e guarda al futuro sia per la produzione in serie, sia per i veicoli personalizzati. E sta testando la tecnologia CLIP.
Il Gruppo BMW celebra il venticinquestimo anniversario dell’introduzione della produzione additiva. E come ha rivelato in una nota il responsabile della strategia di produzione Udo Haenle, presso il centro di ricerca tecnologica che la società ha a Mountain View, nella Silicon Valley si sta testando la nuova tecnologia CLIP (Continuous Liquid Interface Production), che fra i vantaggi ha quello di velocizzare la produzione ai metodi precedenti.
Oggi la stampa 3D è applicata in varie aree del Gruppo BMW Group. Sempre secondo Haenle, il 3d printing applicato al mercato automotive ha un grande potenziale per la produzione in serie, al pari della produzione di parti di veicoli personalizzati sui gusti del singolo cliente, o ancora per la fornitura delle parti di ricambio
La storia – Il rapporto fra Bmw e stampa 3D è iniziato con la creazione di concept e la prototipazione. Nel 1990 il Rapid Technologies Center del Gruppo commissionò lo sviluppo dei primi impianti e dal 1991 sono stati realizzati i primi prototipi con una propria macchina stereolitografica. Così le parti prodotte additivamente furono utilizzate per le concept car, per poi diffondersi e moltiplicarsi sulla base dell’utilizzo di diverse procedure e materiali.
Il presente – Oggi i metodi di produzione additiva sono comunemente applicati per la realizzazione di piccoli lotti o di componenti molto complessi, per il pre-sviluppo, la convalida e la sperimentazione di veicoli e concept car. Ma la si usa anche per la costruzione di utensili, o le risorse di funzionamento sono i principali campi di applicazione. E oltre a utilizzare la produzione additiva per i nuovi veicoli, un’area di applicazione è quella delle auto d’epoca (come accade anche in Audi), che vengono scansionati in 3D e digitalizzati per poter creare componenti e ricambi altrimenti non disponibili. Altro ambito è la produzione di parti metalliche per il settore motorsport: da diversi anni, la BMW ha dotato le proprie macchine da competizione DTM con pompe dell’acqua realizzate in 3D. Si tratta di componenti di alta precisione, soggetti a forti sollecitazioni, costituiti il lega di alluminio.
Oltre l’auto – Il Rapid Technologies Center di Monaco realizza ogni anno circa 100.000 componenti. E con la competenza costruita in oltre ventanni riesce ad applicare la stampa 3D a una grande varietà di settori. Per esempio, per la squadra di basket britannica che ha partecipato alle Paralimpiadi nel 2012, il Rapid Technologies Center ha prodotto sedili personalizzati per ciascun giocatore sulla base della scansioni 3D del corpo, procurando grande vantaggio ai giocatori.
E lo scorso anno Bmw ha introdotto uno strumento ergonomico stampato in 3D che si usa nella fase di assemblaggio dei veicoli che protegge le articolazioni dei lavoratori.
