Replique, azienda tedesca di produzione digitale focalizzata sulla creazione di processi industriali semplici e sostenibili, ha sfruttato la tecnologia Multi Jet Fusion di HP per cambiare il modo in cui le sedie a rotelle vengono progettate e realizzate, rendendo la produzione più efficiente, economica e personalizzata per l’utente finale.
La missione di Replique, che consiste nel passare senza problemi alla produzione decentralizzata con facilità e sicurezza, è stata uno dei fattori chiave del suo lavoro con RehaMedPower, un fornitore medico con sede in Germania specializzato in sedie a rotelle. Quando RehaMedPower si stava preparando a sviluppare e immettere sul mercato una nuova sedia a rotelle elettrica, la RP1, ha faticato a trovare una soluzione economicamente vantaggiosa per la produzione dei pezzi, dato che i metodi di produzione tradizionali richiedevano elevati costi di investimento iniziali e stampi costosi, nonché un aumento dei tempi di prototipazione e di commercializzazione del prodotto.
Utilizzando la tecnologia Multi Jet Fusion (MJF) di HP, Replique ha collaborato con RehaMedPower per esplorare la produzione additiva (AM) per la progettazione di sedie a rotelle, dalla prototipazione alla produzione in serie. Insieme, RehaMedPower e Replique hanno individuato molte più parti di quelle inizialmente previste che potevano essere prodotte in PA12 (poliammide 12) con la stampa 3D, sfruttando la maggiore flessibilità della tecnologia nelle prime fasi di produzione e la convenienza dei costi rispetto ai metodi di produzione tradizionali. Per ogni carrozzina vengono stampate in 3D da 19 a 23 singole parti, a seconda dell’acquisto specifico del cliente o del paziente.
Oltre ai costi significativi risparmiati evitando la produzione di stampi a iniezione, i costi sono stati ulteriormente ridotti grazie all’archiviazione digitale dei file di progettazione attraverso la piattaforma di stoccaggio digitale di Replique, consentendo una strategia go-to-market più rapida e mantenendo basso il capitale circolante di RehaMedPower. Ad oggi, RehaMedPower ha registrato una riduzione del 30% dei tempi di sviluppo e del 60% dei costi di prototipazione rispetto allo stampaggio a iniezione, ma i veri vincitori sono i clienti e i pazienti serviti a livello globale, che beneficiano di un’assistenza più personalizzata.
Nessuna disabilità è uguale all’altra, ma finora erano poche le opzioni di personalizzazione disponibili per gli utenti di sedie a rotelle. La tecnologia di stampa 3D sta aprendo la strada a questa possibilità, in modo che le sedie a rotelle possano avere un design più flessibile e adattarsi alle esigenze dei singoli pazienti. Con la sedia a rotelle RP1 di RehaMedPower, i pazienti si sono trovati al posto di guida con la possibilità di personalizzare e adattare le varie parti alle loro esigenze e al loro stile di vita e di scegliere tra un’ampia gamma di colori.
Il successo del lancio della carrozzina RP1, avvenuto lo scorso anno, ha generato un’ampia adozione in tutta Europa e fino alla Nuova Zelanda. Per il futuro, RehaMedPower ha in programma di sfruttare questo slancio incorporando altri design AM nella carrozzina RP1 e sviluppando nuovi prodotti che facciano progredire ulteriormente la sua linea innovativa di soluzioni per l’accessibilità. La rapida disponibilità dei pezzi di ricambio sarà presto offerta anche durante la fase di utilizzo attraverso la rete di produzione globale di Replique, portando la produzione on-demand di pezzi di ricambio ai pazienti e ai clienti quando e dove ne hanno bisogno.
“Con i prototipi stampati in 3D siamo riusciti a ridurre notevolmente i tempi di sviluppo”, commenta Thyl Junker, responsabile dello sviluppo di RehaMedPower. “Quando si parla di produzione in serie nel nostro settore, la collaborazione con Replique offre anche alcuni vantaggi cruciali, come la flessibilità nella pianificazione della domanda con la produzione on-demand e la possibilità di implementare rapidamente le modifiche e offrire parti speciali per soddisfare le esigenze individuali.”
“La nostra collaborazione con RehaMedPower dimostra che la stampa 3D offre molto di più di una semplice prototipazione efficiente. Consente alle aziende di fornire soluzioni altamente incentrate sul cliente, rimanendo al contempo efficienti in termini di costi e flessibili nella produzione in serie grazie alla nostra soluzione di magazzino digitale. Non vediamo l’ora di semplificare la vita di RehaMedPower e, soprattutto, dei suoi preziosi pazienti”, aggiunge Mark Winker, Technical Sales Manager di Replique.
