Franco Cevolini, Direttore Tecnico e VP di CRP Technology, riassume per 3D Printing Creative i punti di forza e la missione del service di Modena specializzato nella stampa 3D professionale con i materiali Windform che ha brevettato.
CRP Technology ha sede a Modena e da oltre 20 anni si occupa di stampa 3D professionale con i materiali Windform, che ha creato e brevettato. L’azienda ha sede nella Motor Valley italiana, ma i settori per i quali lavoriamo non si esauriscono al motorsport, e vanno dall’automotive alla difesa e all’aerospaziale (i nostri materiali Windform hanno superato i test delle più importanti agenziali spaziali del mondo), dal biomedicale alla robotica, dal navale ai droni, senza dimenticare il settore sportivo, il mondo del design e tutti quei comparti industriali che richiedono affidabilità, elevati standard qualitativi e capacità di realizzare parti finite e prototipi funzionali complessi in tempi rapidi.
Il parco macchine di CRP Technology è composto da dieci sistemi a Modena e cinque negli Stati Uniti (presso CRP USA). Di queste sinterstation, due sono large frame (ovvero 550x550x500 mm, e 550x550x460 mm), le altre di volume medio. Sulle macchine vengono montati aggiornamenti studiati ad hoc sulle nostre esigenze. La tecnologia usata è la sinterizzazione laser selettiva, ma di recente abbiamo introdotto anche la sinterizzazione ad alta velocità. Per quanto riguarda i materiali, utilizziamo solo materiali ideati e creati da noi, i Windform. Per la tecnologia della sinterizzazione laser selettiva, utilizziamo la gamma dei materiali compositi Windform Top-Line.
Per la tecnologia della sinterizzazione ad alta velocità, usiamo la gamma, appena lanciata, Windform P-Line, al momento composta dal materiale isotropico Windform P1, adatto per la produzione in serie di componenti di piccole dimensioni. Nel 2005 ho creato Windform XT, il primo materiale composito per stampa 3D caricato con fibre di carbonio al mondo. Non è stato il primo materiale della gamma Windform che ho realizzato, ma certamente il Windform XT ha segnato una pietra miliare nel mondo della stampa 3D. E da allora non ci siamo più fermati, arrivando a strutturare una vera e propria famiglia di materiali Windform per SLS, caricati fibra di carbonio o vetro, che si chiama Top-Line.
Ora il Windform XT è stato sostituito dal Windform XT 2.0, e la famiglia Windform Top-Line per SLS è salita a otto materiali, tra cui l’innovativo Windform FR1: il primo materiale per SLS al contempo ritardante di fiamma (UL94 V-0) e rinforzato fibra di carbonio. Per noi la ricerca riveste un ruolo importantissimo e strategico: abbiamo in mente molte novità per il futuro. Per quanto riguarda le certificazioni, sono le seguenti: Outgassing test della NASA (ASTM E-595-07), ESA/ESTEC ( ECSS-Q-ST-70-02C), JAXA; UL 94, VUV, CTI; patch test e il test per la determinazione di metalli estraibili da liquido simulante sudore.
I nostri valori sono Innovazione continua, investimento costante in ricerca, sviluppo, nuove tecnologie, macchinari. I nostri punti di forza? Elevata competenza tecnologica, che ci deriva da un background di 50 anni di attività nel campo delle tecnologie sottrattive con l’azienda CRP Meccanica, al fianco di clienti provenienti dai settori industriali più competitivi ed esigenti. Nel corso di tanti anni di attività abbiamo affinato un metodo che ci consente di prendere per mano il cliente fin dalle prime fasi del suo progetto, e consigliarlo nella scelta della tecnologia e materiale migliori per portare a termine la sua sfida produttiva.
Sul versante delle problematiche del mercato dell’additive manufacturing, sentiamo l’esigenza di avere a che fare con sistemi in grado di aumentare le dimensioni di lavoro. È importante poter fare pezzi di grandi dimensioni perché ci vengono richiesti dal mercato, ma soprattutto è importante ottimizzare i tempi di produzione: in build grandi, posso posizionare più oggetti di dimensioni contenute, quindi riesco ad essere più produttivo. Questo però non mi deve limitare nell’utilizzo del materiale: purtroppo alcuni costruttori di stampanti hanno la tendenza a creare sistemi di grandi dimensioni ma mono-materiale. Questo non va bene: dobbiamo mantenere l’ecletticità di produzione, e i sistemi devono essere di grandi dimensioni, multi-materiale e affidabili. Altro aspetto importante: poter realizzare pezzi in grado di sostenere temperature d’esercizio più elevate.
