Modello di convertiplano realizzato con la stampa 3D

Per Leonardo Helicopter Division (Leonardo HD, ex Agusta Westland) CRP Technology ha realizzato un modello del convertiplano AW609 da utilizzare nella la galleria del vento .

Il progetto ha riguardato la realizzazione delle carene esterne e dei componenti aggiuntivi (musetto e cabina pilotaggio, fusoliera centrale e posteriore, gondole motori, serbatoi sub-alari esterni, carenature ala- fusoliera ed altre forme di raccordo) di un modello per galleria del vento in scala 1:8.5 del prototipo del nuovo convertiplano europeo AW609 mediante l’uso del materiale composito Windform XT 2.0 e della tecnologia della sinterizzazione laser selettiva.

Il modello è stato progettato, prodotto e assemblato da Metaltech S.r.l. sotto la supervisione di Leonardo Helicopter Division per una serie di test in galleria del vento a bassa velocità a Bresso (Milano).

Le prove di galleria a bassa velocità sono necessarie per coprire tutti gli assetti di volo convenzionali e vengono eseguite presso la galleria del vento del gruppo Leonardo HD presso l’impianto di Bresso. Le prove inerenti gli asseti di volo non convenzionali, o per alti angoli di incidenza, vengono invece condotti presso la galleria del vento del Politecnico di Milano Bovisa.

Durante le sessioni di test sono state modificate e verificate diverse geometrie per comprendere tutti i fenomeni aerodinamici.

Le componenti esterne del modello progettate e realizzate comprendono: la fusoliera, il musetto del velivolo, le carenature ala-fusoliera, le gondola motori con le relative ogive dei rotori, gli impennaggi orizzontali e verticali, le ali e i flaperons.

I principali obiettivi che si prefiggeva Leonardo HD erano tempistiche brevi, ma con il più alto livello di affidabilità, nella realizzazione delle geometrie esterne del modello per la galleria del vento; ricerca di materiali con ottime caratteristiche meccaniche ed aerodinamiche per quei componenti che normalmente sarebbero stati pensati in materiale composito di tipo classico; progettazione e realizzazione di una struttura interna in lega di alluminio adatta ad essere facilmente implementata con nuove geometrie per le future versioni di velivoli o per soluzioni migliorate.

Gli aspetti dunque più critici sono l’alta resistenza agli sforzi, ma anche la necessità di mantenere sotto carico buone tolleranze dimensionali su un componente di grandi dimensioni.

È importante che i componenti delle geometrie esterne non deflettano troppo sotto carico. Inoltre, anche in assenza dei carichi esterni, il prodotto deve possedere caratteristiche dimensionali nel rispetto delle specifiche fornite.

Va ricordato che la prestazione di tali particolari influisce sulla prestazione del mezzo intero, proprio in virtù del fatto che le forme esterne devono svolgere la funzione di trasferire i carichi aerodinamici generati dalla fusoliera al telaio interno.

Per assicurare al modello la capacità di resistere ai carichi previsti durante i vari test in galleria del vento, è stato eseguito il calcolo della curva stress-strain (relazione sollecitazione-deformazione).

Tali valutazioni della resistenza strutturale sono state eseguite per tutti i componenti critici del modello e sotto le condizioni di carico assegnate.

Il diagramma di inviluppo è stato fondamentale per consentire la valutazione strutturale richiesta e la progettazione finale dei componenti del modello in grado di garantire la piena compatibilità fra i vincoli della galleria del vento (ad esempio, i supporti) e le attrezzature.

I materiali per le componenti del modello sono stati discussi durante la fase di progettazione insieme a -per esempio- le limitazioni e concentrazioni delle sollecitazioni a fatica.

Tavola con tolleranze richieste per la realizzazione di un modello subsonico e transonico per i test in galleria del vento:

Fonte: Leonardo HD

Costruzione del modello per la galleria del vento

In passato i componenti in esame sarebbero stati pensati in materiale composito di tipo classico oppure in lega leggera alluminio tipo 7075 T651.

Tuttavia i limiti di queste tecnologie erano soprattutto legati a tempi di realizzazione piuttosto elevati. La realizzazione di componenti simili in composito classico prevedeva infatti la messa a punto di disegni costruttivi particolari, il che richiedeva un certo tempo di stesura. A questi tempi si dovevano aggiungere quelli di realizzazione, non trascurando il fatto che era necessario realizzare anche lo stampo.

Il primo modello per la galleria del vento di Leonardo HD fu realizzato in legno e componenti metallici; poi si virò ad una soluzione mista di legno e materiali compositi in fibra.

Oggi tutti i modelli sono realizzati con il CAD-CAM. La struttura interna in lega di alluminio ALU50 e acciaio inox 17-4 PH viene fresata dal pieno e assemblata, e tutte le geometrie esterne sono ottenute attraverso tecnologie di stampa 3D professionale.

Il materiale composito Windform XT 2.0 abbinato alla sinterizzazione laser selettiva, entrambi forniti da CRP Technology, ha convinto Leonardo HD, grazie ai brevissimi tempi di produzione e alle elevate prestazioni garantite dal materiale.

Il lavoro è partito pertanto da un’attenta analisi dei disegni 3D forniti.

La scelta del materiale Windform® XT 2.0 ha tenuto conto degli obiettivi richiesti dal cliente, quali l’importanza di poter contare su tempi di realizzazione ridotti, ottime prestazioni meccaniche e caratteristiche dimensionali.

Windform XT 2.0 è un materiale composito a base poliammidica caricato con fibre di carbonio, utilizzato anche per molte applicazioni aerodinamiche da testare in galleria del vento grazie alle sue proprietà termiche (HDT = 173.40 °C; metodo di test = ISO 75-2 TYPE A).

Dal momento che la maggior parte dei componenti erano dal punto di vista dimensionale molto superiori al volume di costruzione delle macchine SLS, si è mostrata l’esigenza di dover costruire separatamente le singole parti.

Si è lavorato fin da subito sui disegni dell’applicazione, operando un corretto taglio delle porzioni, tenendo presenti le condizioni di lavoro e gli sforzi a cui sarebbero stati sottoposti i particolari.

Una volta individuate le zone da sezionare, sono stati effettuati i tagli attraverso il CAD, valutando le misure utili del volume di lavoro ma anche la possibilità di ottimizzare al meglio il volume stesso per minimizzare tempi e costi di produzione.

I tagli a CAD sono stati effettuati con un metodo particolare per massimizzare la superficie di contatto dove apporre poi il collante strutturale in modo da avere, anche per parti molto grandi ma con spessori relativamente sottili, un’ottima resistenza a qualsiasi sforzo cui sarebbe poi stato sottoposto il prototipo.

Le tempistiche di realizzazione delle singole porzioni sono state davvero rapide: poco più di un giorno è servito per costruire i job da lanciare sulle macchine SLS, e dopo solo 4 giorni di lavorazione erano già stati costruite fisicamente tutte le varie porzioni che componevano i particolari.

Varie operatività confidenziali, parte integrante del know-how specifico di CRP Technology, hanno permesso di velocizzare il lead time di consegna e di minimizzare le normali tolleranze di questa tecnologia, azzerando eventuali problemi di deformazione e fuori tolleranza.

Il passaggio finale ha riguardato la finitura superficiale del convertiplano completo e montato sulla dima, in modo da ottimizzare in opera i piccoli difetti che potevano risultare nelle giunzioni tra i singoli componenti.

Anche in questo caso il know-how di CRP Technology ha permesso di eseguire questa fase in tempi minimi: è stato sufficiente lisciare molto bene superficialmente tutto il modello e trattarlo con un liquido speciale che ha la duplice funzione di renderlo impermeabile e preparare la superficie ad essere verniciata senza problemi.

Tutte le parti del modello sono state montate e adattate alla struttura del modello principale grazie a una dima dedicata.