La digitalizzazione delle fabbriche sta accelerando, ma rende la produzione sempre più dipendente dall’affidabilità dei sistemi informatici e operativi. Il report Cyber Resilience, Built for Manufacturing, realizzato da Kaspersky e VDC Strategy, indica che soltanto il 9% delle organizzazioni si considera oggi completamente digitale. Entro due anni, la quota potrebbe raggiungere il 60%.
L’analisi si basa su una survey condotta presso oltre 250 decisori IT e OT con conoscenza delle pratiche di cybersecurity industriale delle rispettive organizzazioni. Il campione comprende imprese manifatturiere dei settori automotive, elettronica, alimentare, chimico, petrolchimico e farmaceutico, oltre a operatori dell’energia, delle utility, dei trasporti e della logistica.
Il cambiamento non riguarda solamente l’introduzione di nuovi macchinari o applicazioni. Sensori IIoT, robot, sistemi di movimentazione automatizzata, piattaforme MES, SCADA, historian e applicazioni per qualità e manutenzione stanno formando un ambiente produttivo interconnesso.
La fabbrica assume così le caratteristiche di un sistema cyber-fisico, nel quale un problema digitale può avere conseguenze immediate sulle attività fisiche: rallentare una linea, bloccare i flussi dei materiali, mettere in quarantena i prodotti in lavorazione o compromettere qualità e tracciabilità.
Digitalizzare per migliorare efficienza e costi
Le motivazioni che spingono le imprese verso la trasformazione digitale sono soprattutto operative. Il 24% degli intervistati indica come obiettivo principale l’aumento della produzione o dell’efficienza. Seguono la riduzione dei costi operativi e produttivi, citata dal 15%, la creazione di nuove opportunità strategiche, con il 14%, e il miglioramento della cyber resilience, indicato dal 13%.
I sistemi che permettono di ottimizzare la produzione, anticipare i guasti e ridurre la variabilità dei processi sono anche quelli dai quali dipendono la continuità operativa e l’integrità dei dati. Efficienza e resilienza diventano quindi due aspetti della stessa infrastruttura industriale.
Le preoccupazioni legate alla cybersecurity rappresentano l’ostacolo più citato nei progetti di digitalizzazione, con il 38,1% delle risposte. Seguono i costi e la complessità degli aggiornamenti di rete e infrastruttura, indicati dal 34,3%, mentre la carenza di coordinamento tra le funzioni aziendali e i limiti di budget raggiungono entrambi il 33,7%.
Tra le criticità specifiche della sicurezza OT, il 49,3% segnala protezioni inadeguate nelle infrastrutture esistenti e il 47,8% lamenta risorse economiche o professionali insufficienti. A complicare la situazione contribuiscono protocolli obsoleti, apparecchiature legacy e difficoltà di integrazione tra IT e OT.
Un incidente può fermare la produzione per oltre 15 ore
Il 59% degli intervistati riferisce che gli incidenti informatici hanno generato costi misurabili e quasi il 60% stima danni superiori a un milione di dollari per singolo evento. La durata media dell’interruzione operativa è pari a 15,3 ore.
Nel manifatturiero, il costo di un fermo non coincide soltanto con le attività di risposta e ripristino. Comprende il mancato utilizzo degli impianti, le consegne non rispettate, le eventuali penali, gli scarti, le rilavorazioni e il personale impegnato nella gestione dell’emergenza.
Prima di riavviare la produzione è inoltre necessario accertare che ricette, parametri di processo, configurazioni, registri di qualità e informazioni di tracciabilità siano ancora affidabili. Ripristinare i sistemi non significa necessariamente essere pronti a riprendere la produzione.
Anche un incidente nato nell’ambiente IT può raggiungere gli impianti attraverso identità condivise, accessi remoti, piattaforme virtualizzate o dipendenze comuni da MES e servizi dati. Altri attacchi possono compromettere direttamente setpoint, logiche di controllo, genealogia dei prodotti o informazioni utilizzate per il rilascio dei lotti.
Il tempo di inattività diventa così il collegamento più evidente tra rischio informatico e prestazioni industriali. Un’interruzione riduce l’OEE, l’indicatore che misura l’efficacia complessiva delle apparecchiature, aumenta la pressione sui team di produzione e manutenzione e può propagarsi lungo la supply chain.
Troppi strumenti e patch difficili da applicare
Il 44,2% degli intervistati considera eccessivo il numero di tecnologie di sicurezza da implementare e gestire, mentre il 38,1% segnala la difficoltà di mantenere aggiornati i sistemi OT.
In fabbrica, una patch non può essere applicata con gli stessi tempi e modalità adottati nei normali ambienti informatici. Gli impianti possono funzionare ininterrottamente, le finestre di manutenzione sono limitate e ogni modifica deve essere verificata per evitare ripercussioni sulla sicurezza fisica, sulla qualità o sulla disponibilità della linea.
Le apparecchiature industriali hanno inoltre cicli di vita molto più lunghi rispetto ai sistemi IT. La loro gestione richiede competenze specifiche, spesso legate al singolo stabilimento, al costruttore del macchinario o all’integratore che ne cura la manutenzione.
La moltiplicazione degli strumenti rischia quindi di aumentare il carico operativo senza produrre un miglioramento proporzionale della protezione. La capacità di mantenere e utilizzare correttamente i controlli conta quanto il numero delle tecnologie installate.
La governance della sicurezza resta sbilanciata verso l’IT
Nel 59% delle organizzazioni, le politiche e i processi di sicurezza OT sono gestiti principalmente o esclusivamente dall’IT. Soltanto il 16% attribuisce la responsabilità prevalente all’OT, mentre nel restante 25% le decisioni sono condivise.
Lo sbilanciamento aumenta nella scelta delle soluzioni: nel 64% dei casi decide soprattutto o esclusivamente l’IT, contro il 9% dell’OT e il 27% che adotta un modello paritario.
La guida dell’IT non costituisce di per sé un problema. Il rischio nasce quando le regole non tengono conto dei vincoli dello stabilimento e quando chi è responsabile di produzione, qualità, ingegneria e sicurezza fisica non partecipa alle decisioni su segmentazione delle reti, accessi remoti, aggiornamenti e procedure di ripristino.
La sicurezza OT deve quindi entrare nella stessa governance utilizzata per affidabilità e qualità. Le metriche non possono limitarsi al numero di vulnerabilità individuate o agli obblighi di conformità, ma devono comprendere tempo di ripristino, affidabilità dei backup, copertura degli asset legacy e capacità di operare in sicurezza anche in condizioni degradate.
Preparare il riavvio, non soltanto prevenire l’attacco
Una strategia di cyber resilience industriale richiede responsabilità chiare tra produzione, ingegneria, IT e cybersecurity. Servono inoltre visibilità sugli asset, segmentazione delle reti, controllo degli accessi privilegiati e capacità di rilevamento specifiche per gli ambienti OT.
Le procedure di risposta devono essere provate insieme ai responsabili degli impianti, includendo arresto in sicurezza, ripristino delle configurazioni, verifica dei dati e controlli di qualità precedenti al riavvio.
L’obiettivo non è soltanto impedire l’intrusione, ma limitare l’impatto operativo e riportare rapidamente la produzione in una condizione stabile e verificata.
In questo quadro, Kaspersky propone il proprio ecosistema OT CyberSecurity, incentrato sulla piattaforma Kaspersky Industrial CyberSecurity, per coordinare visibilità, protezione e risposta tra IT, OT e IIoT.
La cyber resilience diventa così una componente della production assurance: proteggere la fabbrica significa anche sapere come continuare a produrre, fermarsi in sicurezza e ripartire senza compromettere qualità, integrità dei processi e tracciabilità.
