OMRON e Dassault Systèmes rafforzano la convergenza tra information technology e operational technology con una collaborazione pensata per rendere la produzione industriale più intelligente, flessibile e prevedibile. Al centro dell’accordo ci sono i gemelli virtuali, l’automazione industriale e l’integrazione continua tra ambiente digitale e mondo fisico, con l’obiettivo di superare una delle criticità storiche della manifattura: la frammentazione tra progettazione, simulazione, automazione e operations.
La partnership combina le competenze di Dassault Systèmes nei virtual twin e nei mondi virtuali 3D con l’esperienza di OMRON nelle tecnologie di automazione industriale. Il risultato atteso è un modello produttivo più integrato, nel quale i sistemi possono essere progettati, simulati, validati e poi monitorati durante il funzionamento reale attraverso un ciclo continuo di dati, analisi e ottimizzazione.
Il tema non è marginale. Le fabbriche moderne devono gestire linee produttive sempre più complesse, tempi di sviluppo più stretti, maggiore personalizzazione e una pressione crescente sull’efficienza operativa. In molti contesti, tuttavia, progettazione del prodotto, automazione e sistemi produttivi continuano a lavorare come domini separati. Questa separazione aumenta i tempi di commissioning, moltiplica i rischi di errore e riduce la capacità di adattare rapidamente gli impianti a nuove esigenze.
La collaborazione tra OMRON e Dassault Systèmes nasce proprio per affrontare questo nodo, creando un collegamento più stretto tra simulazione 3D, robot, sensori, controller e linee produttive.
Virtual twin e automazione industriale entrano nello stesso ciclo operativo
Il cuore tecnologico della collaborazione è l’integrazione tra i 3D UNIV+RSES di Dassault Systèmes e la piattaforma di automazione industriale Sysmac di OMRON. L’obiettivo è consentire ai produttori e ai costruttori di macchinari di progettare e validare virtualmente i sistemi produttivi prima dell’implementazione fisica, riducendo errori, costi e rischi operativi.
Il Virtual Twin of Production Systems diventa in questo scenario uno strumento centrale. Permette di simulare una nuova linea produttiva, verificare il comportamento dei robot, ottimizzare i flussi logistici e testare scenari di performance, sicurezza e manutenzione prima che l’impianto venga effettivamente realizzato o modificato.
La logica è quella della continuità digitale. Prima del deployment, il sistema produttivo viene costruito e validato in ambiente virtuale. Durante le operations, i dati provenienti dal mondo reale rientrano nel gemello virtuale attraverso sensori, controller e robot. In questo modo è possibile confrontare il comportamento effettivo della linea con quello simulato, individuare scostamenti, ottimizzare le configurazioni e abilitare funzioni di manutenzione predittiva.
È un passaggio importante perché sposta la fabbrica da una logica prevalentemente reattiva a una logica più predittiva. Non si interviene solo quando il problema si manifesta, ma si lavora per anticiparlo, simularlo e correggerlo prima che generi inefficienze o fermi macchina.
Produzione software-defined, il ruolo dell’AI nella fabbrica industriale
La collaborazione si inserisce in una trasformazione più ampia della manifattura, sempre più orientata verso modelli software-defined e guidati dall’intelligenza artificiale. In questo contesto, la fabbrica non è più solo un insieme di macchinari automatizzati, ma un sistema dinamico in cui dati, simulazione, automazione e AI lavorano in modo integrato.
La produzione software-defined punta a rendere gli impianti più adattivi. Le configurazioni possono essere testate virtualmente, le performance possono essere misurate in tempo reale e le modifiche possono essere simulate prima di essere trasferite nel mondo fisico. Per i produttori, questo significa ridurre l’incertezza nelle fasi di progettazione e commissioning, ma anche migliorare la gestione operativa lungo l’intero ciclo di vita della linea.
Il valore industriale sta nella possibilità di chiudere il divario tra ciò che viene progettato e ciò che accade realmente in fabbrica. Quando il gemello virtuale riceve dati aggiornati dal sistema fisico, non resta una rappresentazione statica dell’impianto, ma diventa un ambiente vivo, utile per analisi, ottimizzazione e decisioni operative.
In questa prospettiva, l’intelligenza artificiale non viene usata solo per analizzare dati a posteriori, ma entra nella progettazione stessa del sistema produttivo. I modelli possono aiutare a valutare scenari, identificare inefficienze, suggerire miglioramenti e supportare un’evoluzione progressiva delle linee.
Daloz: fabbriche da automatizzate ad autonome
Per Dassault Systèmes, la collaborazione con OMRON si colloca nella prospettiva di una nuova generazione di sistemi industriali, in cui il mondo virtuale e quello fisico convergono in modo continuo.
“La produzione industriale sta entrando in una nuova era. Insieme a OMRON stiamo costruendo sistemi produttivi evolutivi guidati dall’AI, auto-migliorativi e software-defined in cui mondo virtuale e fisico convergono in un ciclo continuo di apprendimento. I nostri industry world models trasformano la complessità in intelligenza, rendendo le fabbriche non solo automatizzate, ma autonome. È così che reinventiamo i sistemi industriali, da reattivi a predittivi, da rigidi ad adattivi, definendo la nuova frontiera della produzione”, ha dichiarato Pascal Daloz, CEO di Dassault Systèmes.
La dichiarazione sintetizza bene la direzione strategica dell’accordo. La fabbrica autonoma non va intesa come un impianto privo di controllo umano, ma come un ambiente industriale capace di apprendere dai dati, simulare gli effetti delle decisioni e adattarsi in modo più rapido rispetto agli assetti tradizionali.
Per OMRON, invece, il punto chiave è l’integrazione tra mondo OT e mondo IT, due ambiti che per anni hanno seguito logiche, strumenti e cicli di evoluzione differenti.
“La partnership con Dassault Systèmes rafforza la nostra capacità di integrare i mondi OT e IT e di offrire ai clienti una soluzione completa, dalla simulazione all’implementazione di una produzione intelligente pienamente operativa”, ha dichiarato Motohiro Yamanishi, Company President dell’Industrial Automation Company di OMRON Corporation.
Per i produttori cambia il modo di progettare le linee
L’impatto più concreto per le aziende manifatturiere riguarda la possibilità di ridurre il margine di errore prima dell’installazione fisica degli impianti. Validare in ambiente virtuale una linea produttiva consente di individuare criticità meccaniche, logistiche, operative o di sicurezza prima che diventino costose da correggere.
Questo è particolarmente rilevante per i costruttori di macchinari e per le aziende che devono riconfigurare frequentemente la produzione. In un mercato in cui i cicli di prodotto si accorciano e la personalizzazione aumenta, la capacità di simulare e adattare rapidamente i sistemi produttivi diventa un fattore competitivo.
La convergenza tra virtual twin e automazione può incidere anche sulle attività di manutenzione. I dati raccolti dai sistemi fisici possono alimentare modelli predittivi in grado di individuare segnali deboli, anomalie o degradi di performance. Questo permette di pianificare gli interventi in modo più efficiente e di ridurre i fermi non programmati.
Non meno importante è il tema della sicurezza. Simulare scenari operativi prima del deployment consente di verificare il comportamento di robot, sensori e sistemi di controllo in condizioni diverse, riducendo i rischi in fase di avvio e durante le operations.
La fabbrica intelligente passa dall’integrazione dei sistemi
La collaborazione tra OMRON e Dassault Systèmes conferma una tendenza ormai evidente: la trasformazione industriale non passa solo dall’introduzione di nuove macchine, ma dall’integrazione dei sistemi. La produttività futura dipenderà sempre più dalla capacità di collegare progettazione, simulazione, automazione, dati e AI in un unico flusso coerente.
È qui che la convergenza IT/OT diventa decisiva. L’IT porta capacità di modellazione, analisi, simulazione, software e intelligenza artificiale. L’OT porta l’esperienza operativa degli impianti, dei controller, dei robot e dei sensori che governano il mondo fisico. Separati, questi due domini generano inefficienze. Integrati, possono sostenere una nuova generazione di fabbriche più adattive e meno esposte agli errori di progettazione e commissioning.
Il messaggio industriale è chiaro: la fabbrica del futuro non sarà soltanto più automatizzata, ma più simulabile, misurabile e riconfigurabile. Il virtual twin diventa il punto di contatto tra decisione e operazione, mentre l’automazione industriale fornisce il collegamento con la realtà produttiva.
Per i produttori, il vantaggio potenziale non sta solo nell’innovazione tecnologica, ma nella possibilità di rendere più prevedibile l’intero ciclo produttivo. Progettare, simulare, validare, implementare e ottimizzare nello stesso ambiente operativo significa ridurre la distanza tra piano industriale e fabbrica reale.
La partnership tra OMRON e Dassault Systèmes va letta in questa direzione: non come una semplice integrazione tra piattaforme, ma come un tassello della transizione verso una produzione software-defined, in cui virtuale e reale non sono più fasi separate, ma parti dello stesso processo industriale.
